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钛无缝管的轧制方法及注意事项!资讯来源:www.ti0917.cn 发布日期:2022-05-23 浏览次数:

       钛无缝管的轧制一般采用往复式(即Pierre型)冷轧机进行,多道次轧制一般采用双辊(LG)和多辊(ld)轧机。在变形过程中,随着轧机的旋转和进给,钛管的壁厚和直径逐渐减小。单位长度的管材可在一个轧制道次内轧制完成5~10次,获得工艺要求的管材尺寸规格。冷轧机可以大幅度减小直径和壁厚,但轧制后尺寸精度低,管材端部易开裂、不均匀。开裂现象主要可以通过加工前将管坯打磨平整来解决;对于类似“鱼嘴”现象的不规则管端,在后续加工过程中需要进行平头处理,否则会造成堵头闷堵。因此,本文从工艺、工装、设备等方面进行分析。以便找出管端不平整的原因并采取有效措施加以解决。芯棒与芯棒小车连接处花键间隙过大及由此引起的芯棒位置严重位移是管坯轧制后端部不均匀的主要原因。

       纯钛管开坯轧制时,通常需要一次完成多次。轧制成要求的钛管规格后,管材的端部一般会有1 ~ 2 mm的小幅波动,这批钛管与之前生产的管材在原材料和工艺上没有区别,但存在严重的凹凸波动现象,长度为70mm,占管材长度的1%。从加工前后外径和壁厚的测试结果来看,试样壁厚波动较大,凸部测得的平均壁厚为2.33毫米,凹部测得的平均壁厚为2.60毫米,相差0.27毫米,但钛管端部管正常轧制后壁厚的偏差为0.05 ~ 0.10毫米,必然导致延伸率的差异。可以说,端部管轧制过程中的减壁不均匀是管端不均匀的直接原因。因此,管端不平可能是设备或工具造成的。

       工具和模具造成的壁厚不均有很多因素,如齿轮齿条安装、模具找正、开模等。测量后,上模和下模孔型的开度之差为0.05。测隙规测得的孔型间隙为0.05毫米,齿轮与齿条的间隙约为1.6毫米;机架固定在机架上不松动,定位块不变形;孔型从左向右切割02毫米,零线对齐。上述测量数据表明,模具安装符合设计要求。进料速度、旋转角度、动作协调等设备原因造成的壁厚不均。轧制速度和进料速度应根据工艺要求执行。设备运行时,在后死点旋转进给,在前死点旋转,动作协调,未发现旋转进给动作超前和滞后现象。设备设计要求范围内;连续测量轧制时的喂入量,发现喂入量均匀,但喂入时发现与管坯同轴的芯棒移动达10毫米。根据要求,轧制时芯棒的前后移动量不应大于0.5毫米,否则会严重影响轧制时芯棒位置的精度。进一步检查发现,芯棒与芯棒小车连接处的花键间隙为20毫米,超过了间隙8毫米的要求.钛管在后死点进给时,花键与芯棒间隙过大,必然导致钛管坯前进时芯棒前进,因此轧制时与芯棒连接的芯棒位置发生较大变化,即:芯棒与孔型的位置不再是工艺设定的位置,而是向前移动。这样,当轧制到前死点时,管子实际上被轧制成更细的尺寸;然而,虽然芯棒随着管坯向前移动,但此时花键前端的弹簧总是受力。当孔型到达前死点时,管子的内孔与芯棒分离,然后弹簧将芯棒向后推,于是芯棒也后退。此时,孔型平滑钛管轧制侧壁的厚部分,但由于芯棒的后退,平滑壁的厚部分没有被平滑,导致壁厚差异很大。调整芯棒与芯棒小车连接处的花键间隙。调整后发现管端不规则现象消失。